軌道焊接通用工藝
1、適用范圍：
本通用工藝適用于P38～P60 (GB183-63  GB2585-81)、A65、A75和A100起重機軌道的對接施焊。
2、軌道的采購要求和加工
2．1、軌道采購要求
市場(chǎng)上常見(jiàn)軌道為兩端淬火及已鉆魚(yú)尾孔，為便于軌道焊接，今后此種軌道訂貨時(shí)要求軌道兩端不淬火，且兩頭不鉆魚(yú)尾孔。
技術(shù)條件見(jiàn)GB183-63  GB2585-81
2．2、淬火軌道的處理方法：
2．2．1、用機械切割設備割去軌道兩端150mm（見(jiàn)下圖）
2．2．2、用氧乙炔割去軌道兩端150mm，切割前需預熱（詳見(jiàn)5、預熱、保溫及層間溫度的控制）
2．3、坡口加工
軌道焊接坡口可采用風(fēng)割或機械切割兩種加工方法，用氧乙炔切割軌道前應在切割處預熱（詳見(jiàn)5、預熱、保溫及層間溫度的控制），切割后必須用砂輪打磨平整；磁粉探傷檢查軌道端部材料質(zhì)量，檢查合格方可使用。
3、冷作裝配要領(lǐng)（見(jiàn)軌道拼裝示意圖一、二）
3．1、利用反變形法來(lái)控制焊接變形，反變形量為6mm/6m，即按L/1000 放高度反變形量，軌道對接接頭間隙為20+2mm。
3．2、約束：按圖二所示對軌道上下左右充分約束，以防軌道接口產(chǎn)生錯邊現象。
3．2．1、用剛性梁放置在軌道下作平臺之用。
3．2．2、左右方向的約束采用L型約束4件，位置距接頭200mm處。
3．2．3、上下方向的約束采用門(mén)型約束，位置距接頭500mm處設置一檔，其余每隔2500mm設置一檔。
3．2．4、所有約束在焊接接頭焊妥，熱處理完畢，接頭緩冷后方可拆除。
3．3、襯墊：襯墊采用Q235鋼板，規格-6 ×60×(B+40)，其中B為軌道底部寬度，襯墊與軌道的裝配間隙越小越好。
4、焊前準備工作
4．1、焊前必須對軌道兩端各150mm范圍清除鐵銹、油漆、水份等雜質(zhì)。
4．2、焊條軌道底部、腹部采用E6015（Φ4mm、Φ5mm）、頭部JH-40B（Φ4mm）或HF-350（Φ4mm）手工焊電焊條，焊前須經(jīng)350ºC恒溫烘焙1小時(shí)，然后放在100--150˚C恒溫桶內隨用隨??；若焊條受潮只能重新烘干一次；從焊條保溫筒內抽用每一根焊條后立即蓋好保溫筒蓋子，以免焊條受潮。
4．3、焊接軌道時(shí)應做好防風(fēng)防雨措施，軌道施焊時(shí)若有風(fēng)，應用擋風(fēng)板擋住風(fēng)源，以免接縫產(chǎn)生氣孔、裂縫。軌道接縫每只接頭必須一次焊畢。
5、預熱、保溫及層間溫度的控制
焊接前用氧乙炔中性火焰對軌道接頭兩端各200mm范圍內進(jìn)行均勻加熱，預熱溫度250～300°C，預熱恒溫時(shí)間15分鐘，焊接層間250～300°C。預熱處理溫度和層間溫度根據氣溫可浮動(dòng)，如氣溫在10℃以上預熱，溫度取下限。
6、焊接要領(lǐng)
6．1、軌道接頭焊前對約束、襯墊板、預熱進(jìn)行檢查。
6．2、焊條直徑  Φ4mm        Φ5mm
      焊接電流  130-170A      160A-190A
焊接輕軌，如38公斤/米的，軌道腹部必須用Φ4mm或再細的焊條。
6．3、焊條施焊時(shí)在鋼襯墊外側引弧，用短弧操作。在確保焊縫質(zhì)量前提下盡量用窄焊道施焊，除打底焊縫外其余每層焊縫厚度為3mm。
6．4、鋼襯墊板與軌道連接底部打底焊縫按軌道焊接示意圖所示進(jìn)行焊接。打底焊焊接順序：先①②角焊縫，再焊接中間部分③，用Φ4mm焊條焊接。
6．5、軌道焊接順序：先焊軌道底部（A）部，再裝上接口二側銅襯墊焊（B）、(C)部（見(jiàn)上面焊接示意圖）。
6．6、軌道腹部焊接：清理底部焊渣，將預加工好的銅襯墊裝好，銅襯墊與軌道間的間隙控制在6～8mm為宜，焊條采用E6015（Φ4mm），引燃電弧連續焊接，靠電弧吹力和運條方法將電焊藥粉推到銅襯墊與軌道間隙中流出，所有焊接應連續施焊，中途無(wú)需停下除焊渣。
6．7、軌道頭部焊接：頭部焊接時(shí)焊條的選用和運條的方法基本與腹部相同，只是要注意的是腹部與頭部過(guò)渡之處的焊接質(zhì)量，一是要盡可能用小直徑焊條，這樣容易控制電??；另一個(gè)注意的是，電弧不要與銅襯墊碰，如銅滲入焊縫中，就會(huì )引起裂紋。頭部預留6～8mm左右深度，選用JH-40B或HF-350焊條焊接，在焊接過(guò)程中，每焊一層要去焊渣，用錘擊法均勻敲擊焊縫，焊接工藝可參照“軌道踏面堆焊和加工工藝”。
注意：①使用HF-350焊條焊接時(shí)注意焊接層數最理想的是控制在2-3層,如太少堆焊層焊縫達不到硬度要求,超過(guò)了則容易產(chǎn)生裂紋。②若施焊難以確保焊縫質(zhì)量，為防止夾渣發(fā)生在焊道之間必須清除焊渣，以確保焊縫質(zhì)量。
6．8、軌道對接縫焊接結束后，拆除接頭兩側銅襯墊，清理焊縫并進(jìn)行底部蓋面焊，檢查焊縫外觀(guān)質(zhì)量，若有缺陷應及時(shí)補焊。
    焊縫缺陷去除方法：①用風(fēng)磨或電磨打磨；②對接焊縫進(jìn)行預熱（同焊接預熱要求）再用碳弧氣刨。
7、焊后熱處理
   軌道施焊完畢后應立即對軌道接縫二側各200mm范圍內進(jìn)行加熱，焊后熱處理加熱方法可選用以下兩種
7．1、火焰加熱法：采用火焰加熱至350°C，并持續30分鐘，同時(shí)用測溫儀測量溫度，然后用石棉布包扎，進(jìn)行保溫緩冷，以消除焊接應力及熱影響區的硬脆現象。
7．2、電熱器加熱法：采用履帶式電加熱器加熱，加熱工藝見(jiàn)下表，所有焊后熱處理過(guò)程要求用記錄儀做書(shū)面記錄作為檢驗依據。
8、軌道焊接后表面處理
焊縫熱處理完畢后，拆除軌道焊接約束，將軌道擱平，用磨軌機磨平軌面，磨軌機磨不到處用風(fēng)磨或電磨打磨平；待24小時(shí)后對焊縫接頭進(jìn)行100％MT檢查
9、檢驗
9．1、軌道對接焊縫表面處理后，待24小時(shí)后對焊縫接頭進(jìn)行MT探傷檢查（檢查焊縫是否有夾渣裂縫及氣孔未熔合），要求軌道焊縫質(zhì)量達到廠(chǎng)標二級要求，圖紙上有特殊要求按圖紙檢查要求為準。
9．2、軌道允許誤差值：
(a)軌道對接的錯邊：上、下、左、右面均在0.5mm以?xún)?br /> (b)軌道旁彎：      焊接后在4mm/10m
(c)軌道彎曲度：    上、下方向的彎曲變形在5mm/10m以?xún)?br /> 9．3、檢驗人員按要求填寫(xiě)《軌道焊接過(guò)程檢查表》
10、軌道鋼墊片和軌道橡膠墊片銜接處的加工
10．1、軌道鋼墊片的斜勢加工：軌道鋼墊片頭部可用銑床或者刨床加工，如下圖所示
10.    2、橡膠墊片的斜勢加工：制作工裝胎架，如圖一所示將軌道橡膠墊片固定，再用磨軌機將墊片磨平即可，如圖二所示